Chiến lược tối ưu hóa thiết kế khuôn trong sản xuất các phụ kiện ép phun của đèn PC
Các vấn đề phổ biến trong quá trình ép phun, chẳng hạn như co rút sản phẩm lớn và kích thước không ổn định, thường trở thành tắc nghẽn hạn chế chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất. Để đối phó với những vấn đề này, tối ưu hóa thiết kế khuôn, đặc biệt là thêm một hệ thống làm mát và thiết kế hợp lý khoang khuôn và kênh làm mát, đã trở thành chìa khóa để cải thiện chất lượng của PC Bàn đèn Bound cơ sở phụ kiện đúc .
1. Tầm quan trọng của hệ thống làm mát khuôn Trong quá trình ép phun, nhựa tan được tiêm vào khoang khuôn và nhanh chóng làm mát và củng cố thành hình dạng mong muốn. Trong quá trình này, tốc độ làm mát ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ co rút, phân phối ứng suất bên trong và độ chính xác chiều cuối cùng của sản phẩm. Đối với các vật liệu PC, do độ dẻo dẻo cao và độ dẫn nhiệt thấp, nếu việc làm mát không đều hoặc quá chậm, thật dễ dàng để gây ra sự co rút cục bộ của sản phẩm, biến dạng hoặc khuyết tật bề mặt. Do đó, tối ưu hóa thiết kế khuôn và thêm một hệ thống làm mát hiệu quả đã trở nên hiệu quả để giảm sự co rút và cải thiện chất lượng sản phẩm.
2. Thiết kế và thực hiện hệ thống làm mát Bố cục kênh làm mát: Thiết kế của kênh làm mát phải tuân theo nguyên tắc "nhanh và đồng đều" để đảm bảo rằng sự tan chảy bằng nhựa có thể làm tan nhiệt nhanh chóng và đồng đều trong quá trình hóa rắn. Điều này đòi hỏi các nhà thiết kế khuôn phải tính toán chính xác vị trí, số lượng và đường kính của các kênh làm mát theo hình dạng sản phẩm, độ dày tường và tính chất vật liệu để đạt được phân phối tối ưu và trào ngược chất lỏng và tránh sự hình thành "điểm nóng" hoặc "điểm lạnh". Lựa chọn phương tiện làm mát: Phương tiện làm mát phổ biến là nước và dầu. Nước có độ dẫn nhiệt cao và phù hợp để làm mát nhanh; Mặc dù dầu có thể duy trì tính lưu động ổn định ở nhiệt độ cao hơn và phù hợp cho các trường hợp có yêu cầu kiểm soát nhiệt độ nghiêm ngặt hơn. Theo các đặc điểm của vật liệu PC và yêu cầu sản xuất, lựa chọn hợp lý của phương tiện làm mát có thể cải thiện hơn nữa hiệu quả làm mát. Tích hợp hệ thống kiểm soát nhiệt độ: Kết hợp với các hệ thống kiểm soát nhiệt độ tiên tiến, chẳng hạn như máy điều nhiệt PID, kiểm soát nhiệt độ chính xác của môi trường làm mát có thể đạt được để đảm bảo rằng nhiệt độ khuôn không đổi trong suốt quá trình sản xuất, làm giảm thêm sự khác biệt về sự chênh lệch của sản phẩm do thay đổi nhiệt độ. 3. Thiết kế hợp lý của khoang khuôn và kênh làm mát Ngoài hệ thống làm mát, thiết kế khoang khuôn và sự phối hợp của kênh làm mát cũng là những yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến tính đồng nhất của việc làm mát sản phẩm. Tối ưu hóa cấu trúc khoang: Thiết kế của khoang khuôn nên giảm thiểu điện trở dòng nhựa, đảm bảo rằng sự tan chảy có thể được lấp đầy trơn tru và tránh quá nóng cục bộ hoặc làm mát không đủ do dòng chảy không đều. Đồng thời, góc dự thảo hợp lý và thiết kế độ dày tường cũng là chìa khóa để đảm bảo giảm bớt các sản phẩm và giảm độ co ngót. Kết hợp các kênh làm mát và khoang: Các kênh làm mát phải càng gần càng tốt với các khu vực có độ dày thành dày hơn của sản phẩm để tăng tốc độ làm mát của các khu vực này, giảm chênh lệch nhiệt độ giữa bên trong và bên ngoài và tránh co ngót cục bộ. Đồng thời, bằng cách điều chỉnh hình dạng và hướng của kênh làm mát, hướng dòng chảy của sự tan chảy nhựa có thể được hướng dẫn để thúc đẩy việc xả nhiệt bên trong hiệu quả. Phân tích và xác minh mô phỏng: Sử dụng phần mềm CAE (kỹ thuật hỗ trợ máy tính) để mô phỏng ép phun có thể dự đoán dòng chảy, phân phối nhiệt độ và co ngót của nhựa, cung cấp một cơ sở khoa học để tối ưu hóa thiết kế khuôn. Thông qua mô phỏng lặp lặp đi lặp lại và xác minh thử nghiệm, thiết kế khuôn liên tục được tối ưu hóa cho đến khi đạt được hiệu ứng làm mát tốt nhất và chất lượng sản phẩm.
